铝合金零件在数控系统转变中的变形原因及解决方法

　　加工重量轻、刚性差、强度弱的零件时，数控系统变换容易使零件变形，直接影响零件的表面质量和加工精度。如果控制不好，连零件都会报废，导致成本大增。那么，你知道用过的数控系统改性铝合金零件的变形原因和具体解决方法吗？艾九库今天就给大家详细介绍一下。

　　零件有三种变形模式，包括应力变形、热变形和振动变形。

　　受力变形:这类零件壁薄。在夹紧力的作用下，加工和切削时容易产生不同的厚度，但弹性差，零件形状难以自行恢复。

　　热变形:工件轻而薄，在切削过程中由于径向力的作用，会引起工件的热变形，从而使工件的尺寸不准确。

　　振动变形:在径向切削力的作用下，零件容易发生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

　　影响变形的主要因素:

　　1.零件的材料状态:不同的材料或同一种材料的不同状态在变形上有明显的差异。例如，在冷加工过程中，2A12铝合金在T4状态下的变形比H112状态下的变形严重得多。

　　2.零件结构:大面积薄板零件容易翘曲变形，空心框架、深腔薄壁壳体、多个岛屿也是如此。

　　3.零件加工工艺:零件装夹方式、进给路线、切削参数、刀具材料、刀具几何参数、切削液、数控编程等环节都会对零件变形产生影响。

　　铝合金零件变形的解决方案:

　　1.分步补偿措施

　　对于切削变形较大的空心框类零件，除毛坯加工中的热处理外，数控铣削时还应安排粗加工、半精加工和精加工。在每个加工阶段，可以细分为多次加工，利用半径和刀具长度来补偿均匀的去除余量，从而不断减少每次切削量，达到减少应力不平衡的目的。粗铣和精铣是分开的。粗加工可以提高加工效率，精加工可以保证加工精度。

　　加工zhongxin挖空的框架零件在切削力、夹紧力、重力和惯性力的作用下会发生变形，从而破坏工序系统中各零件的位置关系。加工可以分几次进行，在每一步之间增加消除应力的热处理，甚至为每次切削留出1毫米至0.5毫米的余量。此外，在加工过程中，夹具的夹紧方式和压力点位置不断变化，通过桌面压板或虎钳的夹紧，使应力处于平衡状态。

　　2.多点分散夹紧措施

　　薄板零件是面积相对较大的零件，其他零件在一个零件加工完成后可以在另一个位置加工，bixu以夹紧的方式压在较大的工作面上。对于工件的多点装夹，一般采用组合夹具，既要保持装夹的稳定性，又要考虑不影响加工中的进给、进退、换刀和中间测量。

　　3.数控流程优化

　　在加工zhongxin编程过程中，除了前两项措施外，还bixu对深腔薄壁多岛盒(箱)的进给方式和切削参数进行称重。首先，加工余量要均匀，零件的加工顺序和方法要合理确定。编程时，加工型腔有两种方式:一种是环切，另一种是线切割。

　　平面轮廓加工一般采用圆弧切削，沿轮廓边界留有精加工余量。首先通过环切或线切割的方式将型腔内多余的材料切掉，然后对型腔的底面和边界形状进行精铣。其次，要合理选择刀具规格，尽量减少刀具的切削热。如果切削液选择得当，也可以减少零件的热变形。

　　以上内容是对使用过的数控系统改性铝合金零件变形原因及解决方法的详细介绍，希望对大家有所帮助。